Aunque
parece
que
llevan
toda
la
vida
con
nosotros,
en
España
no
podían
encontrarse
ensaladas
embolsadas,
listas
para
consumir,
hasta
1988.
Fue
entonces
cuando
los
navarros
Juan
Miguel
Floristán
y
José
Javier
Muguerza
fundaron
Vega
Mayor,
tras
ver
cómo
las
lechugas
de
cuarta
gama
–listas
para
su
consumo–
se
estaban
vendiendo
con
éxito
en
Francia.
Los
inicios
fueron
duros.
“Hay
una
persona
en
la
empresa
que
lleva
desde
el
inicio
y
siempre
cuenta
que
iban
con
las
bolsitas
a
los
mercados
de
Madrid
con
una
furgoneta
que
habían
alquilado
ellos”,
explica
a
DAP
Leyre
Herranz,
responsable
de
comunicación
de
Florette.
“Nadie
conocía
qué
era
una
ensalada
en
bolsa,
era
súper
desconocido
y
les
costó
bastante
empezar”.
En
2001,
Vega
Mayor
fue
adquirido
por
Agrial,
un
gran
grupo
agroalimentario
francés,
propietario
de
la
marca
Florette,
que
fue
la
que
empezó
a
usarse
en
España
desde
entonces.
Fue
también
en
este
año
cuando
se
inauguró
la
fábrica
que
visitamos
hoy,
situada
en
Milagro
(Navarra),
la
punta
de
lanza
en
España
en
el
embolsado
de
lechuga:
un
proceso
de
apariencia
sencilla,
pero
que
cuenta
con
mucha
más
tecnología
de
la
que
podría
parecer
a
simple
vista.
En
la
planta
se
fabrican
más
de
12
millones
de
bolsas
de
ensaladas
al
año,
divididas
en
un
total
de
209
referencias:
todo
un
entramado
de
tamaños
y
mezclas
de
muchas
de
las
60
especies
de
vegetales
que
cultiva
el
grupo,
en
varios
campos
al
aire
libre
y
protegidos,
a
minutos
en
coche
de
la
fábrica.
Javier
Les,
director
de
calidad,
sostenibilidad
e
innovación
de
Florette,
en
uno
de
los
campos
de
cultivo
protegido
de
Cadreita.
cocinar
de
forma
segura
Del
campo
al
súper
en
24
horas
Para
que
las
ensaladas
se
conserven
en
buen
estado
es
fundamental
reducir
al
máximo
el
tiempo
que
pasa
entre
que
se
cortan,
se
lavan,
se
secan,
se
embolsan
y
llegan
al
consumidor,
un
proceso
que
en
general
se
cumple
por
completo
en
menos
de
24
horas,
pues
se
trata
de
un
producto
con
una
fecha
de
caducidad
imposible
de
alargar.
“En
una
semana
tiene
que
estar
recolectado
y
comido”,
explica
Javier
Les,
director
de
calidad,
sostenibilidad
e
innovación
de
Florette.
“Es
un
proceso
muy
ágil”.
Para
lograrlo,
Florette
procura
tener
muy
cerca
los
campos
de
cultivo
y
los
centros
de
producción
que,
además,
están
repartidos
en
varios
puntos
estratégicos
de
España,
que
garantizan
que
puedan
fabricarse
las
ensaladas
durante
todo
el
año.
En
primavera
y
otoño
se
recolectan
las
verduras
en
varios
pueblos
de
Navarra
y
Albacete;
en
verano,
las
que
se
producen
en
Soria
y
la
sierra
de
Almería;
y
en
invierno,
las
de
Alicante
y
Murcia.
La
empresa
cuenta,
además,
con
tierras
de
cultivo
y
fábrica
en
Canarias,
con
producción
todo
el
año
para
abastecer
al
mercado
de
las
islas.
En
total,
Florette
cultiva
en
España
2000
hectáreas
de
campos,
en
las
que
trabajan
más
de
500
agricultores.
Contando
el
personal
de
fábrica,
la
empresa
emplea
a
más
de
2000
trabajadores
en
España
y
Portugal,
que
producen
750.000
ensaladas
diarias.
Además
de
producir
variedades
adultas,
que
se
cultivan
al
aire
libre
–todo
tipo
de
lechugas,
pero
también
espinacas,
acelgas,
brócoli
o
lombarda–,
Florette
fue
pionera
en
el
cultivo
de
brotes
tiernos.
Especies
como
los
canónigos,
los
berros,
la
rúcula
o
la
acedera
se
crían
en
cultivos
protegidos,
que
son
un
prodigio
de
la
técnica
agrícola.
“Fuimos
innovadores
cuando
llegó
a
España,
pero
seguimos
siéndolo”,
explica
Les.
“Los
primeros
brotes
no
sé
comercializaban
porque
eran
muy
sensibles.
Hasta
que
no
se
empezó
a
investigar
y
poner
campos
de
cultivo
protegidos
no
pudieron
instaurarse”.
La
siembra
directa,
el
regadío
por
microaspersión
y
la
recolección
están
mecanizados.
Todo
está
medido
al
milímetro
para
que
sean
cultivos
muy
eficientes:
se
controla
el
gasto
de
agua
al
milímetro
y
no
hay
ningún
tipo
de
climatización,
solo
están
cubiertos
por
un
invernadero
de
cara
a
controlar
las
inclemencias
del
tiempo
y
las
posibles
plagas.
En
verano,
cuando
el
calor
aprieta,
tanto
las
variedades
adultas
como
los
brotes
tiernos
se
recolectan
de
madrugada
y,
de
inmediato,
se
pasan
a
camiones
refrigerados
a
entre
uno
y
cuatro
grados,
temperatura
que
no
deben
superar
los
vegetales
en
ningún
momento.
“Lo
más
importantes
para
nosotros
es
mantener
siempre
el
frío”,
explica
Les.
“Cuando
enfrías
ralentizas
la
actividad
metabólica
del
vegetal
y
se
alarga
su
vida.
Se
recolecta
por
la
noche
en
verano
y
a
las
9
de
la
mañana
está
todo
terminado”.
En
los
cultivos
protegidos,
como
este
de
Cadreita
(Navarra),
se
crían
especies
como
la
rúcula.
Por
detrás,
la
máquina
que
se
encarga
de
recogerla
llegado
el
momento
óptimo.
Un
proceso
cada
vez
más
automatizado
Una
vez
en
los
camiones,
los
vegetales
van
directos
a
los
centros
de
producción,
donde
se
seleccionan,
se
trocean,
se
lavan,
se
secan
y
se
embolsan.
Un
proceso
que,
como
explica
a
DAP
Daniel
Berganzo,
director
de
los
centros
de
producción
de
Milagro
y
Arguedas,
se
ha
ido
perfeccionando
en
los
24
años
que
lleva
funcionando
la
planta.
En
la
actualidad,
la
fábrica
cuenta
con
10
líneas
de
procesado
y
14
de
embolsado,
de
las
cuáles
7
son
automáticas,
5
semiautomáticas
y
2
manuales.
La
dificultad
de
todo
el
proceso
radica,
principalmente,
en
lidiar
con
tantas
variedades
de
vegetales
distintos,
que
no
pueden
tratarse
de
la
misma
forma.
Durante
nuestra
visita,
por
ejemplo,
un
grupo
de
operarios
está
quitando
el
tronco
al
a
lechuga
iceberg
–la
que
tiene
un
mayor
volumen
en
la
fábrica,
debido
a
su
alta
demanda
en
restauración–.
Se
está
buscando
automatizar
ese
proceso,
pero
no
es
sencillo,
pues
varían
los
calibres
o
la
dureza
de
la
lechuga.
Daniel
Berganzo,
director
de
la
fábrica
de
Florette
en
Milagro.
Para
otras
lechugas,
como
las
de
tipo
romana,
este
primer
proceso
si
está
automatizado,
gracias
a
Florecoupe,
una
máquina
de
invención
propia
–que
no
nos
dejan
fotografiar
por
motivos
de
protección
de
la
propiedad
industrial–.
Una
vez
se
ha
retirado
el
tronco
de
las
lechugas
y
se
han
cortado
debidamente
–una
parte
que
si
se
ha
logrado
automatizar
por
completo–
la
lechuga
se
sumerge
en
unas
grandes
piscinas
de
agua
con
cloro,
un
paso
obligatorio
para
poder
vender
el
producto
como
“listo
para
su
consumo”.
De
allí,
se
desplazan
hasta
la
zona
de
secado.
Los
brotes
tiernos,
dado
que
son
más
delicados,
se
procesan
en
una
especie
de
túnel
de
secado;
las
variedades
adultas
en
una
máquina
que
no
deja
de
ser
una
centrifugadora
de
ensaladas
gigante.
De
allí,
y
tras
pasar
varios
controles
de
calidad
–incluida
una
máquina
de
visión
artificial,
capaz
de
detectar
cualquier
objeto
extraño–,
pasan
a
la
zona
de
embolsado
o,
directamente
en
cajas,
a
la
cercana
planta
de
Arguedas,
donde
se
elaboran
las
ensaladas
completas:
los
boles
de
ensaladas
listas
para
consumir
en
el
que
Florette
fue
también
pionera,
gracias
a
un
desarrollo
100%
español.
Tras
cortarse,
la
lechuga
pasa
a
unos
enormes
jacuzzi
donde
se
lava
a
conciencia.
La
difícil
tarea
de
librarse
del
plástico
Florette
es
una
empresa
que
presume
de
estar
comprometida
con
la
sostenibilidad.
Desde
2019,
utiliza
energías
100%
renovables.
En
los
últimos
tres
años
han
logrado,
también,
reducir
el
consumo
de
agua
industrial
en
un
23
%.
Y,
aunque,
tuvieron
que
retirar
los
productos
con
certificado
ecológico
de
los
lineales
porque
no
se
vendían
como
estaba
previsto,
insisten
en
que
practican
una
agricultura
respetuosa
con
el
medio
ambiente,
con
técnicas
como
la
solarización
de
los
suelos:
una
forma
de
desinfectar
y
fertilizar
el
terreno
sin
necesidad
de
aplicar
herbicidas.
Pero
hay
un
elemento,
que
en
el
imaginario
colectivo
es
(a
menudo
de
forma
justificada)
un
contaminante
de
primer
orden,
del
que
no
consiguen
librarse:
el
plástico.
Como
explica
Sonia
Muro,
responsable
de
sostenibilidad
de
Florette,
la
empresa
está
inmersa
en
un
proceso
bautizado
muy
explícitamente
como
Proyecto
Plásticos,
destinado
a
reducir
los
residuos
que
generan
sus
envases.
En
los
últimos
años,
la
empresa
ha
logrado
sustituir
muchos
materiales
multicapa
que
no
eran
reciclables
y,
hoy
por
hoy,
el
100%
de
sus
plásticos
lo
son.
“Desde
el
2020
hemos
dejado
de
poner
en
el
mercado
860
toneladas
de
plástico”.
asegura
Muro.
Pero
pasar
a
otro
tipo
de
envases
que
no
dependan
del
plástico
es
muy
difícil.
“El
papel
es
muy
complicado
para
nosotros
porque
no
soporta
la
humedad”,
reconoce
Muro.
“Al
final
tiene
que
ir
recubierto
de
plástico.
Quizás
conseguimos
hacer
una
línea
en
papel,
pero
no
será
un
cambio
masivo.
Tiene
una
permeabilidad
muy
alta,
se
oxida
más,
y
no
son
tan
transparentes”.
El
cambio
al
papel
en
este
tipo
de
productos
es
difícil
a
nivel
de
mercado,
porque,
como
reconoce
Muro,
el
consumidor
de
cuarta
gama
quiere
ver
el
contenido.
Pero
es
que,
además,
aunque
veamos
muchos
envases
que
parecen
de
cartón
en
el
supermercado,
en
realidad
también
llevan
plásticos.
“Hay
mucho
greenwhasing
en
el
mercado”,
asegura
la
responsable
de
sostenibilidad.
“En
la
primera
gama
[el
producto
tal
cual,
sin
procesar]
hay
un
cambio
muy
grande
al
cartón,
pero
no
es
la
mejor
solución.
El
cartón
es
blando,
no
soporta
la
resistencia.
Hay
una
demonización
injusta
del
plástico.
Cada
material
tiene
su
aplicación.
Hay
una
tendencia
al
papel
en
cosas
que
no
tienen
sentido”.
Florette
está
tratando
de
utilizar
para
sus
envases
la
mayor
cantidad
de
plástico
reciclado
posible,
algo
que
además
está
marcado
como
un
objetivo
a
corto
plazo
en
la
nueva
legislación
europea,
pero
a
día
de
hoy,
explica
Muro,
no
hay
suficiente
en
el
mercado:
“Hay
unos
objetivos
muy
específicos
a
conseguir
en
un
plazo
concreto
y
ya
veremos
cómo
se
desarrolla
la
industria
del
reciclado,
porque
si
no
empieza
a
haber
más
recicladoras
no
vamos
a
conseguir
los
objetivos
de
la
legislación
ni
nosotros
ni
nadie”.
Aunque,
probablemente,
empezaremos
a
ver
ensaladas
de
cuarta
gama
envasadas
en
otros
materiales,
está
por
ver
cuál
será
el
resultado
final
en
la
compleja
calculadora
de
la
sostenibilidad.
“Haremos
alguna
cosa
en
papel,
porque
el
mercado
lo
está
pidiendo,
pero
no
siempre
es
más
sostenible”,
concluye.
“Si
la
vida
del
producto
es
más
corta
generas
por
otro
lado
desperdicio
alimentario.
Yo
tengo
claro
que
nosotros
no
vamos
a
dejar
de
utilizar
el
plástico,
es
imposible”.
